F006 生产全链路手工测试 SOP

CURRENT MAIN · MANUAL REGRESSION · 2026-08-24

从建档，到入库、生产、报工与盘点

这是一份可直接照着点击的 F006 手工测试手册。先选生产来源，再选测试深度：MVP 用最少步骤证明链路能跑通；中度闭环增加关键审批和业务异常；全量闭环覆盖治理、质量、冲销与全数据核对。

Workflow / BOM 自动关联、逐道报工：按最新 main 校准计划幂等、包材扣库、成本与小结：按当前生产逻辑校准 SOP sync 2026-08-24 单文件 · 离线可用 · 可打印

先读这三条

测试边界与证据口径

只在 F006 做写入登录后先确认当前工厂/账号属于 F006。发现租户不符、共享全局数据或其它工厂数据时立即停止。

“保存草稿”不等于报工，报工审批也不负责补记 WIP生产用“正式报工”形成正式记录并实时写入本工序 WIP，审批只复核、不重复过账；盘点仍只有点击“应用差异”后才调整库存。

本 SOP 的验证等级视觉实测表示曾在生产 F006 通过页面触发；当前 UI 校准表示已用最新 main 页面与业务逻辑核对；本轮手测是你这次需要记录的实际结果。

MVP · 非阻塞最小闭环

只走正常数据：建档 → 一条可用 Workflow → 期初库存 → 一条生产路线 → 正式报工 → 必要审批 → 仓库确认入库 → 成本与盘点。

目标：先证明能闭环，不故意造异常

中度 · 关键业务闭环

包含全部 MVP，再加入四类基础拓扑、缺料采购、报工审批、完整调拨、部分发货、开票收款和关键成本分摊。

目标：覆盖日常运营最常见分支

全量 · 全数据闭环

包含全部中度，再加入冲突矩阵、采购异常、质检、不良、退料报损、撤回冲销、ECN、跨单合并和分析核对。

目标：验证异常、治理和审计证据

继承规则：中度自动包含 MVP；全量自动包含 MVP + 中度。步骤标题右侧的徽标表示它最早从哪一层开始出现。

链路段	MVP 最小闭环	中度新增	全量新增
建档与工程	原料、SKU、基础工序、基础 BOM、Workflow 存放位置与本图产出	工序辅料/锅序、单位防错、按产出反查与四类拓扑	BOM ECN、版本影响分析、候选冲突矩阵
计划与供应	存货计划或已备料销售订单计划	缺料采购、审批/收货、多拓扑选品	采购异常/退货/付款、跨销售订单合并
生产与仓储	领料、逐道报工、结算、仓库确认入库、成品调拨	报工审批、库存不足、联产分摊、调拨差异	质检、不良、退料损耗、在途、撤回冲销
销售、成本与盘点	正式发货、基础成本、库存复核与盘点应用	部分发货、开票收款、成本分摊汇总	退货退款、BOM 达成率、工序转化率、三价与预警

测试日期 / 操作人

账号 / 工厂F006

测试前缀SOP-日期-姓名缩写

生产仓 / 成品仓

确认最小闭环前置条件

确认当前账号工厂为 F006；至少有一个可用生产仓和一个主仓/外仓；生产操作员、仓管可以进入各自页面；原料期初库存可用于本轮测试。

任一前置条件缺失就先补配置，不把权限、仓库或库存问题误判为 Workflow/报工故障。

确认关键角色与审批链

准备生产主管、仓管、采购、销售和财务角色；核对采购、报工、调拨、盘点、开票/付款审批规则及全局工时单价。

每条审批有人可处理且不能由无权限角色越权；全局时薪来源明确，不在工序主档重复填写。

确认全量治理角色与规则

准备质检、BOM/ECN 审批、损耗、退货和冲销所需角色；记录物料价格权限、可见仓库和需要上传凭证的规则。

全量分支均有真实入口和责任人；如果当前版本没有某个入口，记录“当前不支持”，不得用后台直改伪造通过。

00R

13 个关键角色：RN 仓储入口与 Web 业务边界

一个账号只证明一个岗位：先确认入口，再确认能做什么、不能代谁做

当前入口真值RN App 按真实角色进入专属导航：warehouse_manager / warehouse_worker 使用仓储工作台，quality_inspector 使用质检专属工作台，生产、调度、销售、采购、财务等岗位按实际角色路由进入对应界面；不能再说其它角色都只能使用电脑端。仓储角色底部固定为“首页 / 入库 / 发货 / 我的”四个入口，首页只放两个大号入库/发货入口；库存查询与盘点回到电脑 Web，生产成品入库可按真实待收数量分次确认。角色专属导航不等于跨模块写权限。

手机追问与输入AI 缺少原材料、产品、供应商、客户、仓库或设备时只问业务名称并提示“说名称就行”，批次问批次号、人员问姓名，不向一线用户索要 UUID 或内部 ID。当前有权进入相关页面时，报工驳回原因、采购单备注和换工种输入使用跨 Android/iOS/Web 的应用内对话框；驳回原因必填，备注可留空。换工种当前仍要求工种编号，尚不是按名称选择，不能扩大描述。

最小账号集不是万能账号集以下 13 个岗位覆盖关键管理权限和一线闭环；生产文员是当前新增角色，账号由管理员按实际人员建立，不在手册中写默认密码。登录后必须确认工厂为 F006、角色与页面一致。rw 仍受单据状态、数据范围和 OA 审批约束，看到入口不等于可以越权提交。

岗位 / 账号	实际业务能力与入口	不可代做	主要交接
老板 / 工厂超级管理员 `f006_admin` factory_super_admin	电脑 Web：全工厂模块 `rw`；进入工厂管理员首页，可看 AI、报表、SmartBI、管理与系统配置。	不能把超级管理员当万能代办，绕过采购、收货、质检、付款、报工或 OA 节点。	只处理跨部门权限、配置和升级异常，处理后交回真实岗位继续。
HR `f006_hr_admin` hr_admin	电脑 Web：员工、部门、白名单、考勤、排班、人工成本、绩效和批次人员分配；`hr=rw`。	不能创建采购、销售、财务、仓储、质检或生产事实。	向调度/车间提供人员与班次；薪资异常交财务，生产异常交生产经理。
财务经理 `f006_finance_mgr` finance_manager	电脑 Web：个人 OA、应收应付、发票、成本与财务审批；F006 侧经营分析暂时隐藏，采购/销售/生产/研发整组不开放。订单依据从财务页内只读速览或 OA 节点回读。	不能跨模块修改订单、库存或报工；旧采购付款申请写入口已退役，不能恢复成并行付款链。	仓库收货生成 `AP_INVOICE` 未清应付后，从应收应付选择指定未清项付款核销；继续核对发票、收款与应收。
出纳 `f006_cashier` cashier	电脑 Web：财务导航中额外显示“付款”页；依据已批准任务执行允许的付款并上传/回读凭证。	不能改采购、销售、收货事实，不能支付未审批、超余额或凭证不全的任务，不能自批自付。	接财务已批准任务；付款结果、流水与异常交财务经理核销。
销售经理 `f006_sales_mgr` sales_manager	电脑 Web：客户、销售订单、销售退货、价格表和应收应付概览；`sales=rw`。	不能替生产报工、替仓库发货扣库或替财务确认收款。	有效需求交调度/生产；缺料交采购；发货交仓储；开票收款依据交财务。
采购经理 `f006_procurement_mgr` procurement_manager	电脑 Web：采购订单/退货、价格、供应商、供应商送货、到货确认和采购异常；`procurement=rw`，看板/报表只读。	财务、生产、仓储和库存模块不开放；供应商到货不等于库存入账，不能替仓管入库、替 QC 判定或替财务付款。	审批后的到货任务交仓储，品质交 QC，发票/收货/应付依据交财务。
调度员 `f006_dispatcher` dispatcher	电脑 Web：计划、路线、任务/人员分配、插单重排、预警、车间状态、生产线和工序运行；生产/排程/报工域可写。	不能替仓储收发、替 QC 判定、替财务审批或替操作员填写现场实际值。	接销售/生产需求和 HR 人员信息；计划下发车间主管，偏差回收后重排。
QC / 质量检验员 `f006_quality_insp` quality_inspector	RN + 电脑 Web：待检、批次、扫码、表单、语音、拍照、客户标签风险审核、结果、记录、趋势和报告；`quality=rw`。普通质检照片走附件回读；标签客户队列只保留缺标风险、无法判断、无可核查盒子或分析失败。	不能改采购、库存、计划或财务；“系统未见风险”不是人工真值或训练真值，采购/仓储/生产也不能代填 QC 结论。	来料结论交仓储并同步采购；过程/成品结论交车间和生产经理；平台训练选样另走隔离队列。
仓储主管 `f006_warehouse_mgr` warehouse_manager	RN 仓储入口：“首页 / 入库 / 发货 / 我的”四个底部入口；首页只作入库/发货分流。`warehouse=rw`、`inventory=rw`，报表只读，采购/销售/生产/排程不开放。库存查询、盘点等办公室工作用电脑 Web。	不能创建采购/销售订单、替 QC 判定、替操作员报工或替财务确认金额；首页不能恢复成统计看板，手机不提供库存导航。	入库按真实采购任务的待收货/部分入库/已收货处理；生产完工从“入库 → 生产成品入库”逐行实收；发货按 FIFO 推荐，缺口先提示并可去调拨。
生产经理 `f006_production_mgr` production_manager	电脑 Web：生产、排程、工作报工和看板可写；研发、质量、仓储、库存只读；销售、分析、设备、采购、报表、HR、财务、系统设置不可用。	已从调度员历史别名拆成独立角色；不能替操作员填实际值，也不能恢复被收窄的销售/采购导航。	统筹优先级与主数据；销售需求从计划关联回读，执行交车间/操作员，缺料交采购/仓储，完工交仓储。
生产文员 production_clerk	电脑 Web：生产与工作报工可写，可查看、通过、驳回或批量通过待审批报工；看板、仓储、库存、报表只读，数据分析入口隐藏。	不能排程、做销售/采购/质检/财务/系统设置，也不能替操作员填写现场实际值或直接改库存。	核对操作员/车间提交的报工；缺料交仓储，质量交 QC，优先级和排程交生产经理/调度。
车间主管 `f006_workshop` workshop_supervisor	电脑 Web：车间首页、批次、人员和 AI 对话；生产、质量与工作报工域可写。	不能替销售、采购、财务或仓储建单，也不能凭估计替操作员填写现场投入产出。	接调度计划、安排班组；缺料/设备/质量/工时异常分别交仓储采购、设备、QC、HR/生产经理。
操作员 `f006_worker1` operator	电脑 Web：进入“分配给我的工序”，点开任务直接按投入、工序执行、产出、确认提交报工；不存在扫码报工。旧扫码页/死端点已移除，草稿只可恢复编辑；`production=rw`、`work_report=rw`。	只能操作分配给本人且状态允许的任务；不能改计划、BOM、Workflow、主数据、库存、QC 或财务。	缺料交车间/仓储，质量交 QC，设备异常交车间；正式报工后由生产文员/主管按权限复核、仓储确认完工入库。

关键交接链销售需求 → 财审 → 调度/生产经理下发计划 → 车间安排 → 操作员从已分配工序直接报工（不扫码）→ 生产文员/生产经理/车间主管按权限复核 → QC 检查 → 仓储入库/发货 → 财务核销；缺料支线为采购 → QC → 仓储，付款支线为仓储收货生成未清应付 → 财务选择指定未清项付款核销。任何岗位都不能用老板账号代做来“证明链路通过”。

AI 表单入口只生成待确认草稿当前支持按表单类型解析产品、生产计划、采购单、销售单、盘点、仓库入库和工序任务等字段；必须登录并具备目标页面权限。自然语言只用于回填当前表单，用户仍要逐字段核对并手动提交，助手不会代替审批、报工或库存入账。

RN 仓储页与 Web 生产页不要混说采购等来源从待收货列表进入；入库首页以真实采购收货任务为真值，筛选固定为“全部 / 待收货 / 部分入库 / 已收货”，同状态内交期更早者优先；卡片显示“共 N 项”及带单位数量，多单位不合计。旧“AI 智能入库”、空白“新建入库”和生产看板“原料入库”已退役。生产结单成品从“入库 → 生产成品入库”逐行实收；物料显示服务端真实品名，上架只有实际更新并回读库位后才成功。发货进屏读取 FIFO 推荐并显示取货批次，推荐不足时先说清缺多少并提供“去调拨”，最终仍由服务端权威校验。手机当前没有库存/盘点导航，库存、盘点、物料需求单和生产工作台在电脑 Web 完成。

普通质检照片、客户风险队列与训练选样分开普通质检记录成功后，手机照片逐张登记为 QUALITY_CHECK 附件，详情必须能回读原图；单张上传失败与质检记录成功分别报告。标签客户队列只保留风险/无法判断/无盒/失败；受信任流水线明确无风险时显示“系统未见风险”，但不是人工真值。工厂整图审核、平台训练选样和单盒精修保持隔离，AI 提议或自动通过不能直接成为训练真值。

全链路地图

建档后分为存货生产与销售订单两条线；采购、仓储交接、报工、成本和销售交付各自闭环

master原料类型
成品 / 半成品 SKU

engineering工序
BOM / Workflow

opening期初原料库存
审批并应用

route a存货生产计划

route b销售订单 → 生产计划

warehouse in缺料采购 → 主/外仓领料
生产仓签收

execution逐道录入
正式报工 / 审批

settlement小结 / 停产核对结单
仓库确认入库

warehouse out生产仓成品
调入主/外仓

cost逐工序成本
出厂核算 / 汇总

sales close仓库发货
开票 / 收款 / 退货

inventory库存复核
盘点应用

创建投入物料档案

原料、辅料、包材都在“原料类型字典”，不在 SKU 管理里创建

仓储管理 › 原料类型字典 › 新增

建立本轮测试投入物料

创建 4 个可供批次选择的原料 A/B/C/D；另建“黄油调味料、香辛料”作为按工序辅料，以及“成品盒、封膜、外箱”作为包材。名称都加同一测试前缀，避免选错历史数据。

各名称在对应类别列表只出现一条；短料号由用户填写或采用系统建议值；辅料和包材之后能在 BOM 的对应页签被筛选到。

填写主档字段

原料名称、基本类型；基本类型是必填业务属性。
入库计量单位：本例 A/B/C/D 选 kg。
储存类型、保质期、备注。
L1 → L2 → L3 分类为可选辅助信息；选择时必须是有效链路，并与基本类型一致。
新建包材必须填写大于 0 的采购参考价；普通原料/辅料未知价格可以留空，不能当成 0 元。

单位显示为 kg，未选分类也能保存；选择分类时链路有效且基本类型一致。规范单位 sheet 在中文页面显示“张”，tray/plate 显示“托盘/板”；“只、个、件”分别保留真实字面，不统一折成 pcs。客户端英文码与主档中文写法只在可证明等价时通过比较，落账仍回到主档真实单位；kg/g 等科学单位可换算，个/只/片等计数单位不可互换。逐道报工也必须按批次库存单位填写，单位不兼容时在扣库存前失败。自定义单位可只填中文名由系统生成不冲突的英文码；用户已填码时不覆盖。包材页面明确标记采购参考价必填，留空时在提交前说明 BOM 包装成本无法形成。

使用短料号并保持不可复用

新建物料时填写简短、可读的料号，或采用页面按基本类型给出的建议前缀（如 YL/WL/BC）后再确认。系统不再生成或要求 16 位分类业务编码；分类与料号彼此独立。

保存后的料号不可修改；与现存或已删除记录冲突时明确阻止，已删除料号也不回收复用。列表继续回显历史类别，但系统不替用户改写既有类型、分类或料号。

原料多包装与基本单位库存：长度单位边界

在同一原料类型、紧邻库存基本单位维护有效包装规格，例如 1箱=10kg、1袋=2.5kg。重量、体积和长度允许已登记的同量纲采购单位；基本单位为米时可选米或厘米。箱、卷等包装必须另有到库存基本单位的明确换算，不能与重量/体积混用。

多规格必须显式选择；收货确认后的库存批次、余额、BOM 可用量和生产领料只使用物料基本单位。跨量纲、未登记单位或无换算包装失败关闭；超收按折合基本量比较。

建立可盘点副产 SKU

肥油、碎骨等可回收或可再投入副产也在原料类型字典建档，并打开“副产”标记。副产是物料标记，不是新的材质大类；名称、库存单位和真实原料/其它材质分类仍分别维护。

采购和普通 BOM 投入选择器排除副产标记项；BOM“副产”页签只列出已标记物料。同一副产只有一个库存身份，之后可被另一条工艺当原料投入。

创建半成品与成品 SKU

基本单位决定库存/销售口径；成品标准克重只在 SKU 定义一次

生产管理 › 生产配置 › SKU 管理（成品 / 半成品）

对象	产品大类	基本单位	标准单位换算	包装换算
处理后半成品	半成品	`kg`	不填写固定出成率	无
黄油鸡成品 800g	成品	`盒`	`1盒 = 800克`	示例：`1箱 = 8盒`

创建半成品 SKU

点“新增产品”，先选“半成品”，再填产品名称、基本单位 kg；产品编号可用系统生成值。半成品不预设“投入多少必然产出多少”的数量关系。

产品大类为创建期必填；缺失时返回 PRODUCT_CATEGORY_REQUIRED 并定位大类字段，不先保存“未分类”。成功后出现在“半成品”页签，基本单位 kg。

创建成品 SKU

选“成品”，基本单位填“盒”，标准单位换算填 800 克；需要外箱时添加 1箱=8盒。规格文本由系统自动生成，不手写另一套口径。

页面明确显示“1盒=800克”；箱规右侧仍为“盒”，不是 1kg=1盒。

做一次单位防错复核

半成品 kg、成品盒、成品 800g/盒、外箱 8盒/箱四个概念必须各归各位。

SKU 单位改变后，Workflow 会提示重新核对并发布；已有生产计划不被回写。

删除前先解除真实引用

删除 SKU 前由服务端检查 BOM、Workflow、生产计划、销售和库存等引用；页面按返回的模块与 actionHint 引导处理，不允许前端猜测“已无引用”。

有引用时删除被阻止并指出应处理的模块；只有引用解除后才能删除。历史单据和快照不能因删除当前主档而被抹去。

创建工序主数据

工序主数据不维护投入/产出单位，单位由 SKU 和 Workflow 端口决定

生产管理 › 生产配置 › 工序管理 › 新增工序

人工成本采用全局时薪本轮不在工序高级设置填写预估工时或标准时薪。管理员先到“系统管理 → 系统设置 → 成本设置”填写工时单价；未配置时系统按默认 ¥26/工时并提示。真实工时统一在每一道工序报工时录入。

先核对全局工时单价

打开“系统管理 → 系统设置 → 成本设置”，查看或填写“工时单价（¥/工时）”。没有系统管理写权限时，由工厂管理员配置。

保存后回读数值一致；未配置时页面明确显示按默认 ¥26/工时，不把默认值伪装成已配置。

创建“原料处理”工序

只填写工序名称、工序类别，默认产出类型选“半成品”。预估工时、标准时薪和出成率上下限暂时都留在高级设置，不作为本轮建档必填。

同名工序会被阻止；保存后状态为启用；工序主档没有本轮人工成本数值。

创建“定量包装”工序

默认产出类型选“成品”。这里不要填写 kg、盒或 1:1 换算。

Workflow 加入工序后，系统据默认产出类型生成正确的半成品/成品 Cell。

在 Workflow 画布配置并激活 BOM / 配方

辅料、包材和副产是画布派生的配置叠层，不是新的 Workflow 拓扑节点

生产管理 › 生产配置 › 产品-工序配置 › 选择目标 SKU

先有完整 Workflow 草稿，再在同一画布配置 BOM问答与验收统一摘要为“Workflow 完整草稿 → BOM 绑定工序辅料并激活 → Workflow 刷新、发布并启用”。生产批次只允许 WORKFLOW 路线；旧 LEGACY 选择模式、模板兜底和历史“自动两点报工”口径已经退役，不得作为新计划的替代路径。电脑 Web 的“产品-工序配置”Workflow 画布是 BOM 唯一写入口；RN 手机端 BOM 主子表页面和 9 个旧式 AI BOM 写工具已经退役，AI 只能解释路径与门禁，不能直接改 BOM。画布从目标 SKU、工序与当前 BOM 派生辅料、包材和副产配置格，普通用户不选择 Workflow 版本。没有 BOM 时首次保存配置会创建首版草稿；至少配置一项主原料，辅料、包材和副产按真实业务需要补充，没有可选包材或副产不阻止激活。

当前画布维护行为单位显示用户可读中文标签，例如 1盒=200g，保存和提交仍使用规范单位码，不能显示成 1box；没有辅料时辅料 Cell 可折叠成窄条，需要新增或编辑时再展开。没有 ACTIVE BOM 基线时，首版草稿按当前画布的唯一终端产出投影创建，不要求修复不存在的版本状态。旧投入已不在新画布时，页面逐行列出并让用户确认移除；确认后由服务端删除对应旧投入行及数量/成本绑定并重试，取消则保持原样，不能静默删除。

区域	配置对象	手工输入	系统继承/计算
工艺来源	当前画布中目标 SKU 的 Workflow 草稿修订	无；画布只读展示	自动固定精确修订和快照；按目标终端反向回溯并锁定工序顺序
配方头	当前成品 SKU 的版本	版本备注	产品、产出单位、标准克重来自 SKU；出成率来自正式报工历史
原料 RAW	主要投入物料	选择原料；必要时备注/高级可选规则	单位与参考价来自物料主档；当前页面不强迫填写固定出成数量
包材 PACKAGING（可选）	真实使用的盒、袋、膜、外箱等	每成品用量/每产品用量、备注	单位来自物料主档；按成品基本单位推算需求；无包材时留空
辅料 AUXILIARY（可选）	画布对应工序旁的调料/添加剂配置格	按对应产出 SKU 原始单位填写投入量、锅序比例、是否计成本	只在工艺明确支持时可新增；不支持或未知时说明原因，已有历史行仍可查看
成本摘要	当前 BOM 配置的有限预览	不填写人工或制造费用	当前只汇总包材；辅料独立维护、主原料无固定数量，不能与实际完整成本直接比较
版本	DRAFT / ACTIVE / 历史版本	克隆后的修改内容	同一 SKU 仅一个生效版本；ACTIVE 与历史版本只读，新版本不回写旧计划

B01 · 先保存完整 Workflow 草稿

选择目标 SKU，完成 Cell、工序与连线并保存。此时不要先发布。每个工序至少保留一个产出 Cell；要替换唯一产出时先新增“产出 Cell（分流）”。

删除最后一个产出或对应连线会被拦截；画布无悬空线，所有 Cell 绑定有效 SKU；顶部“本图产出”按终端生产节点列出真实产出，不以存放位置判断。

B02 · 从派生配置格建立首版草稿

点击工序旁的辅料、包材或副产配置格；没有 BOM 时首次保存自动创建首版草稿。至少配置一项主原料。

顶部版本状态按产品区分 Workflow 草稿/已启用版本与 BOM 生效/草稿版本；生效 BOM 明细为空只显示“还没配辅料/包材”，不误报成没有生效 BOM；工艺来源只读，配置格不改变 Workflow 节点或连线。

B03 · 按真实需要补辅料、包材与副产

辅料只在工艺明确支持的格中新增；不支持或未知时按页面原因处理。无包材或副产时保持空白，不为凑完整度造行。

辅料跟随对应工序；包材 Cell 位于成品上方并连向所属成品；副产标记贴在真实产出旁。已有历史行仍可查看；空的可选包材/副产不阻止激活。

B04 · 核对有限成本摘要

当前摘要只汇总包材；辅料独立维护，主原料没有固定数量，人工与制造费用不在 BOM 中配置。

不得把该摘要标成完整产品成本；成本差异、差异率和状态不可比时保持空值。

B05 · 生效该草稿

确认主原料和实际需要的配置后点击“生效该草稿”。

同一 SKU 只有一个 ACTIVE；旧计划继续使用原快照。

B06 · 刷新、自动同步并发布

刷新 Workflow，执行“自动同步并发布”；按 READY、可自动迁移或需用户处理的预检结果继续。

ACTIVE BOM 门禁通过后，BOM 同步、Workflow 发布和启用原子完成；已有启用版本也能在同一事务切换，旧版本不能把重发布自身误拦。冲突或单位歧义必须停止并列明原因。

B07 · 验收历史与实际成本边界

修改生效配置时创建新草稿；实际完整成本仍从正式报工与结算形成。

旧版本和旧计划不漂移；BOM 有限摘要不覆盖或伪装实际成本。

BOM 必测报错矩阵

触发	预期
未选 SKU / SKU 缺标准克重	`BOM_PRODUCT_MISSING`：阻止创建配方头并给出返回 SKU 管理的明确入口
没有任何主原料就创建或激活 BOM	`BOM_ITEM_MISSING`：提示至少配置一项主原料；不能把辅料或包材当作主原料兜底
物料未关联、包材用量≤0、单位不兼容	指出具体行；不能创建或激活
辅料没有移动平均价	表单保留，阻止保存并提供“去配置价格/重新读取价格”
生效版本直接编辑	只读；必须克隆为新版本
无兼容 Workflow、存在多个候选、终端不唯一或工序链路不完整	`BOM_RECIPE_MISSING` 或对应工艺错误：创建 BOM 前阻止并给出进入 Workflow 的 actionHint；不得按名称或最新时间猜测
新工艺删除节点、单位不兼容或映射有歧义	升级停止并列出冲突；不得让旧 BOM 自动漂移
两人同时修改同一辅料版本	409 冲突后重新加载，不能覆盖他人更改
锅数不是大于等于 1 的整数	报工阶段阻止；BOM 未开启锅序时不显示锅数字段

绘制、校验并发布 Workflow

以 Cell 连接表达真实工艺；生产计划按成品集合自动匹配路线

生产管理 › 生产配置 › 产品-工序配置 › 选择存放位置（归属对象，可为成品或原料）

单位原则原料处理显示 kg 投入 → kg 产出；包装工序显示 kg 投入 → 盒产出。它只说明报工单位，不预设“1kg 必然产出 1盒”。成品的 1盒=800g 由 SKU 固定并自动继承。

已开工计划保留历史，未开工计划跟随当前配置编辑已启用 Workflow 时，按钮显示“保存草稿（自动新版本）”；只有已经开工并形成正式报工的计划才锁定原版本，系统必要时冻结为 SNAPSHOT 并保留其 selectedWorkflowId。未开工计划在发布/启用后同步采用当前配置。历史版本预览只读；旧会话同图自动保存幂等零写，不同图且 id/version/lockVersion 过期时返回 409 并要求刷新。活动生产停用仍返回 WORKFLOW_DEACTIVATION_ACTIVE_PRODUCTION_REFERENCE，身份未知返回 WORKFLOW_DEACTIVATION_REFERENCE_UNKNOWN。

原料投入场景	系统自动理解	本轮手测预期
只有 1 个来源原料	至少选择 1 个，因此该原料为本批次必要投入	直接使用唯一来源，不需要配置投入关系
存在多个来源原料	自动显示“批次自由选择（至少1个）”	用户可选择 1 个、多个或全部
一个原料都未选择	不满足最低投入条件	正式报工必须被阻止并提示至少选择 1 个
已选择至少 1 个原料	其余原料是否投入完全由用户决定	系统不强制全投，也不自动判断互相替代

Workflow 只声明可能投入/产出，本次事实留到报工工序 Cell 不再配置主产出、联产品、副产品或静态成本比例；主料、替代料、辅料、包材、用量和成本来自计划固定 BOM。正式报工只提交本次实际发生且数量大于 0 的投入和产出：单产出时共享投入成本 100% 归该产出；多产出同量纲时按统一后的实际数量自动分配；量纲不可统一时只在本次报工填写合计 100% 的比例。

存放位置不等于“本图产出”顶部归属对象只决定这张工艺图存放在哪个成品或原料目录下，不再代表实际产出，也不参与路线优先级。实际产出以画布终端生产节点汇总的“本图产出”为准，BOM 副产不计入该集合。发布后只有可证明的“单一共享原料 → 多个成品”原料分流才把整条版本谱系自动重锚到该原料；多原料多成品联产不猜，重锚不能安全完成时保留原位置且不影响已经成功的发布。

选择存放位置并核对“本图产出”

在页面顶部选择便于管理的成品或原料作为存放位置，再完成终端产出 Cell。存放位置可以与实际产出不同，不能据此锁定或猜测产出。

“本图产出”准确列出画布真实终端产出；每个工序至少一个产出 Cell。原料分流发布后可自动重锚到共享原料，联产保持人工选择；BOM 副产不混入。

按产出反查存放在别处的工艺图

选择目标成品时，页面按已启用 Workflow 的真实终端产出查找全部生产路线；若某条路线存放在另一个成品或原料下，提示卡显示其存放位置并提供打开入口。

命中路线不会因存放位置不同而漏掉；查询失败显示错误，不冒充“没有工艺图”；确实无路线时才显示空态。

建立 Cell 链路

添加 4 个原料 Cell A/B/C/D → 原料处理工序 → 处理后半成品 Cell → 定量包装工序 → 成品 Cell。每个原料只能在一张 Workflow 中选择一次；重复项应从选择器中消失。

无重复原料、无悬空线、每个 Cell 的 SKU 已绑定。

核对原料投入自动理解

只需把 A/B/C/D 的来源 Cell 连接到“原料处理”工序，不再配置替代组或投入关系。系统自动研判为“批次自由选择（至少1个）”。

报工时至少选 1 个原料；之后可由用户选择 1 个、多个或全部，不显示主投入/追加投入。

核对单位与真实产出集合

原料和处理后半成品均为 kg，最终成品单位为盒。所有 Workflow 都以画布上的终端生产节点作为真实产出集合，存放位置只作目录索引。

不出现 1袋=1盒或 1kg=1盒；生产计划匹配看终端集合，不被 Workflow 名称、存放位置或归属类型误导。

保存完整草稿、激活 BOM，再自动同步并发布

先点“自动布局”并保存结构完整的 Workflow 草稿，此时不要发布。回到 BOM 选择目标 SKU，确认系统自动固定本修订并生成工序配置骨架；至少配置一项主原料，辅料和包材按实际需要补充，然后激活 BOM。再回本页刷新并点“自动同步并发布”：系统以最后一次保存后的草稿和当前 ACTIVE BOM 做实时预检，READY 可直接继续，AUTO_MIGRATABLE 会创建或复用同步草稿；USER_INPUT_REQUIRED / CONFLICT 会列出缺失、歧义或单位冲突并停止。

确认后 BOM 同步、Workflow 发布和启用原子完成，顶部显示“已发布并启用”及当前版本；版本竞争时停止自动重试，用户修正后重试复用幂等请求。已开工计划保留原 SNAPSHOT，未开工计划随当前生效配置重新绑定；分别回读“已发布 vX / 已启用 vX”。

区分未开工跟随、已开工历史与旧会话冲突

在已启用版本上修改业务图并保存新草稿；分别核对未开工计划、已开工且已有正式报工计划，以及第二个仍停留旧版本的浏览器会话。对旧会话分别提交相同图与不同图。

已开工计划保留原 SNAPSHOT，未开工计划采用当前生效配置；历史预览只读。同图延迟保存零写 no-op，不同图且版本身份过期返回 409，不生成旧图草稿。发布后分别回读“已发布 vX / 已启用 vX”。

用活动生产引用验证停用门禁

对被进行中/暂停计划或进行中/生产中/暂停批次引用的活动 Workflow 尝试停用，再对已完成、已取消或仅待处理引用复核。

活动引用返回 409 与计划/批次数、完成或取消后重试提示；身份未知失败关闭。历史/未开工引用不阻止停用，任何失败都不改生产数据。

生产计划选品：Workflow 匹配与覆盖冲突矩阵

先在存货生产或销售订单支线选定目标成品，再验证候选解析；Workflow 建档本身不会弹出这类冲突

“四种拓扑”不等于“只有 16 种冲突”拓扑分类同时看根投入数量和终端产出数量；生产计划候选排序只看所选成品集合 S 与 Workflow 终端产出集合 O。实际 Workflow 组合数量没有固定上限，本章按算法结果的等价类覆盖，而不是宣称穷举了 16 个具体组合。

拓扑	建议测试图	生产计划选择	基础预期
1→1	`原料 R1 → 工序 P11 → 成品 A`	选择 A	唯一候选时自动固定 W11，标签“1→1 · 单投入单产出”
多→1	`R2 + R3 → 工序 PM1 → 成品 B`	选择 B	唯一候选时自动固定 WM1，标签“多→1 · 多投入单产出”
1→多	`R4 → 工序 P1M → 成品 C + D`	选择 C+D	完整选择时为完全匹配，标签“1→多 · 单投入多成品”
多→多	`R5 + R6 → 工序 PMM → 成品 E + F`	选择 E+F	完整选择时为完全匹配，标签“多→多 · 多投入联产”

推荐分两阶段造数阶段一只启用上表四条互不重叠的 Workflow，验证四种拓扑基础行为；阶段二再启用下面的覆盖冲突 Workflow。否则一开始就重叠，无法判断是基础绑定错误还是冲突选择错误。

匹配层级必须满足

层级	算法	页面行为
第 0 层：完全匹配	所选成品集合 `S` 与终端产出集合 `O` 完全相等	唯一候选自动固定；多个候选必须人工选择
第 1 层：最小覆盖超集	没有完全匹配时，保留满足 `S ⊆ O` 且终端产出数量最少的候选	唯一候选也要确认额外联产品；同样大小的多个候选必须人工选择
无覆盖	没有任何单一 Workflow 覆盖全部所选成品	阻止提交；提示“未找到共享的工序 Workflow，请分开创建生产计划”

不是短暂 Toast 里选路线当前正确交互是页面内持续显示警告，再点“选择生产工序路线”打开候选弹窗；鼠标悬停“悬浮查看 Cell 图”查看原料、半成品、中间工序和成品连接。若系统静默选中其中一条，直接判失败。

准备组 B：四种拓扑基础回归（不是冲突用例）

B01 · 1→1 唯一路线

只启用 W11，生产成品选择 A。

自动固定 W11；终端产出只有 A；预览图为 R1→P11→A。

B02 · 多→1 唯一路线

只启用 WM1，生产成品选择 B。

自动固定 WM1；预览图同时显示 R2、R3 汇入 PM1；报工时至少选择 1 个来源，可由用户选择 R2、R3 或两者全部。

B03 · 1→多完整选择

只启用 W1M，生产成品同时选择 C、D。

W1M 为完全匹配并自动固定；终端产出显示 C、D，不要求拆成两张计划。

B04 · 1→多只选择部分联产品

只启用 W1M，生产成品只选择 C。

W1M 是唯一最小超集；页面警告会同时产出 D，必须显式确认完整产出集合后才能创建。

B05 · 多→多完整选择

只启用 WMM，生产成品同时选择 E、F。

WMM 为完全匹配并自动固定；预览图显示 R5、R6 与 E、F 的完整联产链。

B06 · 多→多只选择部分联产品

只启用 WMM，生产成品只选择 E。

必须提示还会产出 F；创建后计划固定 WMM，报工时允许按 Workflow 配置选择多个投入和多个产出。

冲突组 C：候选判定等价类

冲突测试数据	终端产出	区别
W-A-11	{A}	1→1，工序链 P-A1
W-A-M1	{A}	多→1，工序链 P-AM
W-AB	{A,B}	最小联产候选一
W-AC	{A,C}	最小联产候选二
W-ABC	{A,B,C}	更大的覆盖超集

两条生产来源的不同分支

S01 · 存货生产的多成品集合

“生产成品”下拉是真正的多选集合，所选集合整体参与上面的完全匹配/最小超集算法。

A+B 可固定共同 W-AB；B+C 无共同 Workflow 时被阻止；相同层候选必须由弹窗选择。

S02 · 销售订单多产品行

销售订单来源虽然可以多选产品行，但当前行为是每个保留行各生成一张生产计划，不是把所有行合并成一个多成品集合。

选择 N 个订单产品行后提示“已生成 N 张生产计划”；逐张核对目标成品、订单数量和固定 Workflow。若存在同层歧义却被静默绑定，判失败并记录。

这一章的最终通过条件四种基础拓扑都能被正确标识；完全匹配、最小超集、同层冲突和无覆盖四种匹配结果都按预期出现；每个被人工选择的候选都能通过 Cell 图分辨，并在计划创建后锁定正确 Workflow ID 与版本。

录入期初原料库存

给生产准备真实可领用批次；新测试优先用页面逐条录入

仓储管理 › 盘点与期初库存 › 期初建账/期初入库

打开期初建账并选择逐条录入

选择目标仓库、月份，再选择原料 A/B/C/D；分别填期初数量（例如各 10kg）和可选单价。无需自己编造批次号。

物料单位从主档继承为 kg；页面可“预览比对”。

确认导入并完成审批应用

点“确认导入（创建盘点）”。在任务列表依次完成：录入/复核 → 提交审批 → 审批 → 应用差异。

状态最终为“已应用”；只到“已审批”不算入库完成。

在库存查询中确认批次

到“分仓库存查询”或“库存批次查询”，按测试前缀搜索每个原料。

A/B/C/D 均能看到目标仓库、批次和期初数量；合计与录入相等。

07O

统一 OA 审批链与模块回读

业务模块只提交一次；审批人在工作流处理，业务详情只展示进度和最终结果

业务详情 › 提交审批　→　工作台 / 个人 OA › 我的待办 / 我发起的　→　原业务详情回读状态

统一原则采购、销售、报工、调拨、盘点、开票、付款等需要审批的业务，都应创建同一套 OA 实例。业务详情不应要求反复“提交下一阶段审批”，也不应向无审批权限角色直接暴露“审批通过”。

业务动作	发起后去哪里看	谁处理	业务页应如何表现
提交采购单 / 销售单	发起人看个人 OA → 我发起的；审批人统一到工作台 → 待我审批	采购/销售主管、财务；待办按 OA 实例当前节点筛选	采购财务审批没有独立“财务待审采购单”页面，AI 旧动作也不会代办；列表与详情使用同一 OA 实例 ID
报工、调拨、盘点提交审批	个人 OA → 我发起的	生产主管、仓管或规则指定审批人	报工 WIP 在正式提交时入账，审批只复核且不重复过账；调拨、盘点仍按各自生效门禁回读
开票、付款	开票仍按当前 OA；付款从应收应付的 `AP_INVOICE` 未清项进入	财务角色	旧采购付款申请写入口返回 410；付款必须绑定指定未清应付、凭证与幂等键
会计期间关账	个人 OA → 我的待办 / 我发起的	会计期间关账节点授权人	申请成功不等于关账；APPROVE 后才变为 CLOSED，REJECT 保持 OPEN

业务模块只提交一次

在当前业务详情点击一次“提交审批”，记录业务编号、提交时间和页面状态；提交后刷新，不再重复点击。

同一业务只生成一个 OA 实例；按钮变为禁用、进度入口或只读状态，不允许重复建单。

在正确的 OA 列表定位实例

发起人先看“个人 OA → 我发起的”；审批人切换到“我的待办”。按业务编号搜索，并核对模块、发起人、当前节点和发起时间。

发起人不一定拥有审批按钮；审批人不一定出现在“我发起的”。两侧都必须指向同一业务编号和 OA 实例。

审批完成后回到原模块核对

审批人只在 OA 详情执行同意或驳回。完成后回原业务详情刷新，核对 OA 状态、当前节点、审批人及后续业务入口。

OA 与业务状态一致；审批完成才解锁排产、仓储收货、正式生效等下一步，不需要业务方再次提交。

空列表或状态延迟的排查顺序

先等待 5–10 秒并刷新；再确认看的是“我发起的”还是“我的待办”；随后检查登录角色是否为本节点处理人。若业务已显示“已提交”但两侧均无实例，停止后续写入并记录为数据联通缺陷。

区分异步延迟、角色视图错误、权限/UI 问题和 OA 实例未创建；禁止用业务详情的临时审批按钮绕过缺失实例。

会计期间关账只由 OA 决定最终状态

对 OPEN 期间发起关账，记录 OA 实例；分别验证 APPROVE 与 REJECT。APPROVE 复用正式关账校验，成功后生成库存台账快照与凭证，并保留 20 天调整窗口；REJECT 只驳回申请并保持 OPEN。CLOSED/LOCKED 不接受重复关账，重开只能走专用 reopenPeriod。

回读 OA、期间状态、快照与凭证四项一致；申请提示不能冒充已关账，驳回不能重开已关闭期间，失败不能部分落账。

无采购订单入库与仓库任务工作台

申请、审批和仓库实收是三个独立动作；申请成功绝不等于库存已增加

仓储管理 › 无订单入库申请　＋　仓储管理 › 入库任务与批次

按真实原因创建申请

原因只能选客户来料、赠品或其他。客户来料必须选择有效客户，未来形成客户所有库存；赠品和其他形成公司所有库存。填写物料、预计数量、单位和备注后只提交申请。

创建申请不写库存、不生成可用批次；客户来料缺客户时阻止，所有权口径可在审批前回读。

审批后生成仓库任务

审批人核对原因、客户、物料与预计数量后同意或驳回；驳回必须填写原因。只有审批通过才生成仓库待收任务。

驳回不留库存或待收批次；审批通过也仍未增加库存，仓库任务与原申请、OA 实例互相可追溯。

仓库按实物部分或最终收货

仓管在“入库任务与批次”按生命周期页签定位任务，录入实收批次、数量和日期；允许部分收货，最后一次明确完成。重复提交使用同一幂等键。

只有仓库确认的实收量写库存；部分收货后任务仍开放，最终收货后关闭，重试不重复入账。任务计数失败时角标隐藏而不是伪装成 0。

核对多任务工作台与小屏边界

入库任务、出库/发货、调拨等按任务页签切换并保留筛选状态；右侧参考信息只读。手机或窄屏上的抽屉、弹窗正文可滚动，操作栏保持可达。

切换任务不丢当前上下文；只读参考区没有业务写按钮；小屏不再因弹窗超高遮住确认或取消。

路线 A：存货生产

不依赖销售订单，可多次小结，最后手动停产

生产管理 › 生产计划 › 新建生产计划

来源类型选“存货生产”

“生产成品”可多选。选择一个成品时应匹配其 Workflow；选择多个时，系统优先完全匹配，没有完全匹配才选最小联产超集。

页面显示“本计划已固定工序路线”、拓扑类型、版本和终端产出。

处理路线歧义

同一匹配层存在多个 Workflow，或所选产品会带出额外联产品时，点“选择生产工序路线”；鼠标悬停“悬浮查看 Cell 图”确认中间工序和连接方式。

不能仅靠 Workflow 名字判断；必须确认工序 Cell 图和完整产出集合。

填写计划、库存归属并验证幂等创建

Workflow 驱动的存货生产需要填写大于 0 的计划基准量；报工模式应锁定为“逐道报工”。客户为可选：留空表示公司所有库存，选择有效客户表示该客户所有库存。填写计划日期、预计完成日、人员/主管和备注。点击创建后不要反复操作；可用网络重试或重复提交同一请求验证幂等。

无效或停用客户会被清除/阻止；客户所有计划的投入和产出必须保持同一客户归属。按钮处理中禁用；重复请求只返回同一张计划、一个计划号。列表“生产类型”显示“库存生产”，计划数量展示“按实际报工”；可见“逐道录入 / 小结 / 停产”，不显示“生成调拨单”。

路线 B：销售订单生产

订单行决定成品与数量，审批通过后再排产

销售管理 › 销售订单 › 新建销售订单

销售商品与客供原料严格分开销售订单商品行只允许 FINISHED_PRODUCT / SEMI_FINISHED；空分类、未知 ID、原料和包材失败关闭。客户自带原料只进入独立 suppliedMaterials，登记预计到货，不混入商品搜索，也不由销售侧直接增加库存。

创建并复核客户档案

进入“销售管理 → 客户管理”，建立测试客户，填写名称、联系人、电话、收货地址、信用信息及负责销售；在客户详情确认地址和价格记忆等页签可打开。

销售订单选择客户后自动带出正确地址和客户信息；同名客户不会误选历史档案。

在全屏页面创建销售订单

选客户、交货日期/地址、业务员、加工方式和物料供应方式；商品可按中文名、编码、全拼或拼音首字母搜索，只选成品/半成品并为每行选择合法来源仓库。来料加工时，客供原料在独立区域登记物料、预计数量、单位、到货时间和目标仓库。

商品行只回读 FINISHED_PRODUCT / SEMI_FINISHED；原料、包材、空分类与未知 ID 失败关闭。客供原料只在 suppliedMaterials，不写入商品行或库存。

提交审批判定

订单创建后点“提交审批判定”。系统按配置自动分流：可能自动通过，也可能进入财务审核。以页面最终状态为准。

订单不再是草稿；达到可排产/已财务审核状态。若待财审，先完成财务审核。

从订单创建生产计划

若系统已自动创建计划，直接打开；否则点订单行的“创建生产计划”，或进入生产计划新建页，来源选“销售订单”并选择该订单。

订单客户和产品行自动带出，不能手填另一套产品。

选择订单产品行并确认路线

产品行默认全选，可取消不生产的行；每保留一行各建一张生产计划，产品/数量来自订单行。多订单合并时，追加订单必须已财务审核。

计划数量等于订单行数量；Workflow 路线、版本与目标成品一致。歧义时必须显式选择并预览 Cell 图。

创建计划并检查幂等与操作入口

Workflow 驱动时逐道报工应被锁定。订单生产有明确计划量，可按 BOM 生成调拨单；缺料是预警，不应静默换成其它料。对同一订单行重复点击或重试创建。

同一订单行只形成一张计划，重复请求回显既有计划并提供查看入口；列表“生产类型”显示“订单生产”并保留订单计划量，计划能追溯订单号，可见“逐道录入 / 核对结单”。

验证多销售订单合并生产

再创建一张已审批销售订单，包含相同成品和不同成品。新建生产计划时追加第二张订单：相同 SKU 需求可归并到对应计划，不同 SKU 仍按产品行分别形成计划。

计划详情保留全部来源订单号；相同 SKU 不漏量、不重复建；不同 SKU 不被强行塞进不覆盖它的 Workflow。

销售订单缺料：采购补货支线

缺料只预警，不得静默替料；当前页面需要手动建立关联采购单

销售订单详情 › 查看缺料 › 采购管理 › 采购订单 / 采购入库　＋　工作台 › 待我审批

当前真实边界销售订单中的“转采购”不会自动生成采购单；系统会引导到订单详情。采购员须在“采购订单”手动新建，并选择“关联销售订单”。如果页面静默生成了无供应商、无单价或无销售单关联的采购数据，判失败。

确认供应商与价格前置

在“供应商管理 / 价格表管理”确认本轮原料、辅料、包材存在可用供应商和计价单位；供应商档案可维护简称、多联系人、多地址和银行账户。价格未知时不得伪造 0 元为真实采购价。

采购订单的供应商、物料和计价单位下拉有真实选项；供应商扩展资料回读正确且不等于已采购、收货或付款；无权限看价时显示脱敏，不显示假 0。

手动创建采购单并核对含税价与长度单位

新建采购订单先选择供应商；物料选择器只展示该供应商当前有效供应关系中的原料/辅料/包材。每行填写含税采购单价与独立税率，系统按“不含税单价 = 含税单价 ÷ (1 + 税率)”回算。重量、体积及长度可选已登记的同量纲单位，基本单位为米时可选米或厘米；箱、卷等包装必须有明确换算规格。

没有可供物料时提示维护供应关系；purchasePackagingSpecId 与旧 materialPackagingSpecId 二选一。采购/财务回读含税价、税率和不含税价一致；跨量纲、未登记单位或无换算包装拒绝，税率在 0–100。

只在统一 OA 处理采购审批

提交采购单；需要财审时，审批人进入“工作台 → 待我审批”。旧“财务待审采购单”菜单、页面与 RN 财审入口已下线，采购员和 AI 都不能替财务完成审批。

AI 旧采购财审动作返回 410 PURCHASE_APPROVAL_OA_ONLY 并指向正确入口，不发生业务写入；驳回原因、通过后的审批人和时间可追溯。

先建草稿、再传凭证、最后确认收货

到“采购入库”选择采购单，核对实收数量、目标仓、厂号/产地和质检结果；先创建 DRAFT 并取得收货单 ID，再上传供应商供货单或收货凭证，最后确认收货。创建前没有照片不阻止建草稿。

成功上传数为 0、仍在上传或存在失败时不能确认，草稿保留并提示到详情补传。确认后批次来源为 PURCHASE_RECEIVE 且带收货单 ID，可追到采购单、供应商和凭证；确认前库存不增加。

核对当前采购与移动收货界面

供应商下拉按名称、拼音或首字母搜索；包装规格在物料行内展开，数量、未税单价、金额和税额按列对齐。移动“入库任务”只列真实待收货订单，已收满时在填写前阻止，未收满可继续或按真实原因提前关单。

采购输入值不被派生金额遮挡；财务从 OA 待办进入财务视角，采购详情不提前展示尚未产生的审批后内容。收货弹窗只保留现场字段，提前关单和每次实收都有审计。

回读缺口并返回生产

在库存批次查询核对新批次，再回到物料需求单/生产计划刷新缺料信息。

缺口按实际入库减少；单位与批次正确；未确认的采购入库草稿不能被生产仓当作可用库存。

触发并处理采购入库异常

分别模拟超收、短收、品质异常，在“入库异常”核对物料和异常数量；依次验证“接收超量、按实收、要求补货、退回供应商”四种处理决定。

决定改变后续待收量或生成退货单；责任人和备注留痕；异常未处理前不静默当作正常足额入库。

完成采购退货审批与出库

对“退回供应商”生成的采购退货单，依次执行提交 → 业务审批 → 财务审批 → 仓管完成出货；验证财务驳回和业务驳回。

财务审批前不能完成退货出库；完成后库存、供应商往来和退货金额一致，重复操作不重复扣库存。

核对收货生成未清应付与付款核销

仓库确认收货后，在财务应收应付回读与本次收货、采购单和供应商绑定的 AP_INVOICE 未清项；从该行输入付款金额、方式和凭证号并确认核销。旧采购付款申请只读历史，不能新建、提交、审批或付款。

付款绑定指定未清应付，金额不超过未清余额；幂等重试不重复记账。旧写接口返回 410 PAYMENT_REQUEST_LEGACY_WRITE_DISABLED 并指向应收应付。

生产前仓储交接：主仓/外仓 → 生产仓

原料、辅料、包材统一走可追溯领料或仓间调拨；报工只消耗生产仓可用批次

生产管理 › 物料需求单 › 按计划生成　或　仓储管理 › 调拨单 › 仓库间调拨

场景	推荐单据	必须核对	最终状态
按生产计划领原/辅/包材	物料需求单（按 BOM 展开）	计划号、源仓→生产仓、需求/实拣、批次、单位	已签收 / 生产中
无计划临时领料、仓库互调	WAREHOUSE_TO_WAREHOUSE 调拨单	调出仓、调入仓、物料、现有库存、数量、批次	已确认
生产后余料退回	物料需求单关单退料 / 退料记录	发出−实用−损耗=退回；原批次/成本延续	已关单

单据追踪只展示关系，不代替状态动作销售单、采购单、生产计划和调拨单详情可打开“单据追踪”，查看上下游节点并返回原单；追踪页不替用户提交审批、发运、签收或确认库存。调拨数量按物料/批次规范单位校验，状态应显示“待对方确认”等中文业务口径。

按计划生成物料需求单

选择生产计划生成需求单，核对 BOM 展开的原料、辅料、包材和需求单位。生产仓若缺配置，立即停止，不得默认到任意仓。

需求单显示真实仓库路由和全部物料类别；无 BOM 时明确报错。

仓管备料并确认实际拣货

状态从“待备料”进入“备料中”；仓管逐行核对需求量和实际拣货量。不指定批次时由服务端按 FEFO 自动分配；指定时按 [{batchNo, qty}] 逐批次提交。批次选择器和确认发运都按“实物可用量 = max(0, 账面可用量 − 未结算报工占用量)”校验。

字符串批次列表或缺少数量的 malformed batchRows 在写入前返回 400；账上有量但已投入未完成小结/结算的批次不能再次调出，应先完成生产小结或改选其它批次、缩小数量；不能领成负数，实际拣货量与后续调拨发出量一致。

调拨并由生产仓签收

调出仓确认发运，生产仓按实物逐行确认签收；核对单号、源仓→目标仓、批次、数量和单位。发出与实收不一致时建立差异记录。

状态到“已签收”；调出仓减少、生产仓增加，工厂总库存不因同厂调拨凭空变化。

独立调拨走完整审批状态机

手动仓间调拨依次完成 DRAFT → 提交申请 → 审批通过 → 确认发运 → 确认签收 → 确认入库。申请人、审批人、发运人、签收人按权限分工。默认发起人不得自批；只有当前 OA 节点明确授权 factory_super_admin、且发起人本人是本厂启用状态的该角色时，才允许自审批解除单总监死锁并留审计日志。

节点授权仓管或其他角色时超级管理员仍不得越权；其余步骤不能越级。源仓库存不足时“确认发运”禁用；驳回/取消必须选择原因。

报工前做生产仓双边复核

仓管在分仓库存查询记录生产仓批次；生产人员在逐道录入下拉中核对同一批次和可用量。

仓库账、需求/调拨单、报工选择器三处的物料、批次、单位和可用量一致。

核对 RN 物料需求单只读回读

在生产工作台打开“物料需求单”，进入列表和详情，核对需求单号、计划、状态及各物料的需求、已备料、已签收、已消耗、损耗和退料。

页面没有生成、备料、调拨、签收、关单或取消按钮；写操作继续由对应管理后台和岗位完成。

核对批次领用与消耗审计（含调拨）

逐条回读批次消耗记录中的生产计划、用途和备注。计划关联使用 productionPlanId；processId 只作为旧名兼容，不能传加工批次 ID 冒充生产计划。调拨确认发运后，再按实际扣减批次回读来源为 TRANSFER_OUT 的台账。

生产消耗能追到正确计划；FEFO 跨多个批次时，每个实际扣减批次各有一条调拨消耗台账，数量、单价、金额和调拨单号一致；重试不重复扣减或记账。用途与备注进入审计，缺少计划时保持未关联，不猜一个计划。

逐道录入、正式报工与异常矩阵

按现场顺序完成投入 → 工序执行 → 产出 → 确认提交，并验证库存、成本和幂等门禁

生产管理 › 生产计划 › 目标计划行 › 逐道录入

当前没有扫码报工操作员从“分配给我的工序”或任务列表点进已经分配的任务，直接填写投入、工序开始/结束/人数、产出和工时。旧扫码报工页和从未存在的单数 /report 提交链已移除；草稿列表不再猜旧接口“直接提交”，只能恢复到对应真实报工页面继续编辑。

“开工”必须同步建立生产批次，计划量 0 表示未知点击开工时，服务端在同一事务和计划锁内校验单位、固定 Workflow/BOM revision，并创建或复用本计划批次；失败时计划和批次都不得部分生效。planned_quantity = 0 不能解释为零产量，也不能因一次报工就自动完成整批。逐道录入始终复用该批次；中间 WIP 批次沿用同一生产计划身份。

重复提交、同时段重复与驳回是三件事同一客户端请求重试按任务/工序幂等，只返回原结果；同一任务、报工类型和时间段已有记录时明确提示“本段已记录”。审批驳回必须按原报工身份反向冲销提交时形成的投入与 WIP，修正重提形成新版本；任何一步都不能重复扣料、重复入账或把普通差额统称为损耗。

每道工序录入组	手工输入	系统固定/自动	提交前核对
报工组	生产日期、报工类型	计划、生产批次、Workflow 版本、真实工序名称与顺序	`PROGRESS` 产出数量 > 0；`HOURS` 总工时分钟数 > 0，不互相虚构字段
① 投入	按来源行选择实际批次、填写每项投入量	可选物料、SKU、单位；唯一候选批次自动选中	至少选 1 项；多候选人工选；不能超服务端可用量
② 工序执行	开始时间、结束时间、人数，或多段工时	总工时自动计算；时薪来自全局成本设置（未配置时按系统默认 ¥26/工时）	开始/结束成对；人数大于 0
③ 产出明细	每项产出数量	产出 SKU/单位来自 Workflow；成品净重来自 SKU	选中项数量大于 0；数量与只读单位紧邻
副产/分摊	副产数量、回收单价；必要时成本分摊比例	副产单位随产出行；可统一计量时自动分摊	混合计量维度时每项比例大于 0，合计 100%
④ 确认提交	保存草稿或正式报工	草稿不扣库；正式报工提交成功即写本工序 WIP/成本，审批不重复过账	正式报工为唯一主按钮；提交后立即回读 WIP 流水

报错与冲突等价类（逐项故意触发）

编号	触发方式	必须出现的结果
E01	生产日期为空	提示“请选择生产日期”；正式报工被阻止
E02	一个投入都不选	提示至少选择 1 个投入
E03	选中投入但未选批次/未填正数数量	指出具体物料或来源批次，不能提交
E04	投入量超过批次/半成品剩余量	显示剩余量和超出量；不形成负库存
E05	上游尚未正式报工就提交下游	只允许草稿或直接阻止；提示先完成上游
E06	产出端口为空，或选中产出数量≤0	指出具体产出项；不能生成空批次
E07	工序执行区只填开始或结束时间	提示补全该工序产出行的开始和结束时间
E08	混合计量多产出未填比例或合计≠100%	提示成本分摊错误；不持久化正式报工
E09	Workflow 原料/端口已失效	提示重新绑定并重新创建生产计划
E10	已正式报工行再次编辑或双击提交	行只读且幂等；库存、批次、成本各只发生一次
E11	留样数量大于实际产量	明确阻止，不能用负可售数量兜底
E12	并发报工同时抢占同一库存批次	至少一个请求失败并刷新可用量；总扣减不超过库存

08A

报工审批与实时 WIP 边界

正式提交先记录现场 WIP；命中规则时再进入审批复核，审批不负责重复过账

生产管理 › 报工记录 / 待审批任务 › 审批详情

确认本次报工是直通还是待审批

提交正式报工后先回读 WIP 流水，再查看返回状态、审批实例号和页面提示；记录本次命中了哪条规则。没有审批规则时应明确直通。

直通与待审批只能出现一种，但两者都以正式提交时的 WIP 为现场事实；审批通过不得再生成第二笔 WIP。

主管复核报工完整内容

审批人逐项核对工厂、计划、Workflow 版本、工序、投入批次与数量、产出、人员、工时、生产日期、损耗、留样及附件。

审批页不是只有汇总数字；审批人无权修改原始报工事实，跨 F006 对象不可见。

分别验证通过、驳回和修正重提

先在当前授权页面输入审批意见并驳回一条，确认 Android/iOS/Web 都能打开应用内原因输入框；生产人员看到原因并修正重提，再由有权限人员通过。分别回读原报工 WIP、审批轨迹和修正版。

驳回原因为必填，取消不提交；网络错误显示业务友好提示。审批通过或驳回都不重复补记本次 WIP；原审批、驳回原因和重提版本可追溯。

08B

生产质检、复检与不合格品处置

质检是报工产出后的独立质量状态，不用副产字段替代

质量管理 › 批次质检 / 待复检 / 不合格品处置

对正式产出批次发起质检并回读证据

质量检验员从 RN 专属质检工作台或 Web 选择本轮生产批次，录入抽样数、实际合格/不合格数、评分和备注；普通照片作为 QUALITY_CHECK 附件单独上传并回读。

抽样数=合格数+不合格数；实际合格率≥95% 为 PASS，70% 至不足95% 为 CONDITIONAL，不足70% 为 FAIL。记录、照片证据、结果和详情分别验收，待检批次不能被当作可售成品。

验证待定与复检

第一次选择“待定/需复检”，再由另一位质检角色补充复检结果。

复检前质量状态不自动变为合格；两次结果、人员、时间和附件均保留。

有条件通过与不合格都进入处置审批

CONDITIONAL 与 FAIL 结果均点击“处理不合格品”，选择同工厂、同批次、同一质检记录的返工、隔离、放行或报废方案；申请人从真实登录身份取得。

需审批动作先进入 PENDING_APPROVAL；重新打开仍回读同一申请并锁定重复操作。待审批不改库存，不能把 CONDITIONAL 当 PASS 或伪造申请人。

质量主管审批并验证可售批次门禁

质量主管从“质量管理 → 不良品处置”审批待处理申请；申请人与审批人必须分离。批准和实际处置同事务完成，返工后重新质检，报废另走批准后的实际扣减。

执行失败回滚整个审批；只有 AVAILABLE 成品批次可以销售分配/仓库发货，隔离、不合格、报废或未知状态返回 409 FINISHED_GOODS_BATCH_NOT_SALEABLE，不会产生出库流水。

完成库存结算

报工记录完成后，还要执行对应路线的库存结算动作

执行第一次“小结”并持久化备注

确认弹窗中的计划号、当前已录入数量和本轮备注。小结只按本轮正式报工增量结算投入，并把本轮半成品/成品写入对应入库状态；计划保持开放。二次加工 WIP 计划仍保留真实开工与报工入口。

小结备注在列表/详情真实回读，开工操作人来自登录身份；本轮消耗、入库状态、批次与库存流水一致，重复请求只返回既有结果。

验证第二轮增量与多批次桥接

再报一轮并再次小结，核对只增加第二轮产出、只结算第二轮投入。相同 SKU、单位和库存归属可以由多个中间批次汇总进入本轮结算，但必须逐批保留真实数量，不得挑一个代表批次伪装全部来源。

两次小结的增量可分别解释；本轮汇总数量严格等于各批次数量之和，归属不混用。BY_STOCK 小结形成的成品已经是有效可用批次，不再要求第二次“仓库确认完工入库”；第一轮历史行只读。

生产完成后“停产”，复核撤销重结边界

确认所有轮次都已小结后点“停产”，填写原因并确认。若审批撤销曾把报工行退回 DRAFT，必须先合法重新小结，再核对行结算时间与本计划当前有效小结会话 postedAt 精确一致。

合法撤销重结后可以停产且不重放库存；普通草稿、已撤销会话和伪造时间仍返回 409 BY_STOCK_SETTLEMENT_ROWS_INCOMPLETE。成功后计划关闭，操作人、时间、原因和历史小结均可回读。

验证计划取消边界

对尚未形成正式报工/结算事实的计划执行取消，填写原因；再对已开工或已有正式事实的计划尝试取消。

仅允许状态可以取消并记录操作人、时间、原因；已开工计划被明确阻止并引导使用停产/结算，重复取消不产生第二次状态变化。

打开“核对结单”

逐项核对实际产量、原料/半成品领用、工时和系统预填值。原料批次下拉应按当前生效 BOM 预过滤。

不能选择 BOM 外原料；缺 BOM 时明确提示先去配置，不伪造领用。

提交生产结单

提交前再次核对成品单位、数量和订单关联。提交后读取真实状态和提示，不把“生产结单已提交”误判为仓库已经收货。

计划进入等待仓库确认入库的状态；此时成品尚不能作为主仓/外仓可用库存，且可回溯销售订单号。

仓库确认完工入库：多产出逐行确认与分次累计

从“入库 → 生产成品入库”进入 PENDING_WAREHOUSE_RECEIPT 等真实待收任务，逐行核对成品 SKU、批次、正式报工总量、已收、本次实收、剩余和单位。每轮提交完整产出行集合；本次实收必须大于 0，累计不得超过该行报工总量，混合单位不合计。

未收齐显示 PARTIAL / PARTIALLY_RECEIVED 并继续待收，累计收齐才为 COMPLETED / RECEIVED。同轮重试复用幂等键，下一轮生成新键；超收、漏行、错误 SKU/批次/单位只回滚本轮，不覆盖已成功历史。

不要只看 material batch 的某一个旧字段以“库存查询页的前后数量 + 正式报工记录 + 小结/结单结果”组成证据。仅保存报工行、仅看到接口 200，均不能证明库存闭环。

09R

报工、结单与库存冲销

用正式反向业务单据恢复状态；禁止直接改库存或删除历史

生产管理 › 报工记录 / 生产计划详情 › 撤回、冲销或反结单

取消尚未正式生效的草稿/待审报工

对未正式落账记录执行取消，填写原因并回读库存占用。

草稿或被驳回记录可取消；没有正式库存和成本反向流水，也不残留占用。

申请整批正式报工撤回并核对原子审批

对已正式报工批次发起撤回/冲销，填写原因和影响范围，交由不同于提交人的有权限人员审批。故意在执行中制造失败，随后对历史 APPROVED 半执行记录重试。

守卫、审批状态、逐道行软删、反向流水、占用释放、成本回放和 DONE 收尾处于同一事务；失败全部回滚，不能留下只执行一半。历史 APPROVED 重试只恢复执行，不改原审批人/时间。

核对冲销后的库存和成本重算

审批通过后，核对原料补回、半成品/成品产出失效、移动平均成本与人工成本重算，再查看生产计划可继续处理的状态。

反向数量与原正式落账逐项对应；历史不物理删除；重复审批或刷新不重复冲销。

验证存在下游使用时阻止冲销

先让半成品被下游报工消耗，或让成品已调拨/发货，再尝试撤回上游。

系统指出具体下游占用、批次或单据并阻止；不得形成负库存或断裂谱系。

验证存货生产最近一次小结反向

在页面允许的时限内对最近一次小结发起撤回，填写原因并核对只有该轮增量被反向。

不影响更早轮次；超过时限或已有下游使用时阻止；停产后的限制清晰。

生产后仓储交接：生产仓 → 主仓/外仓

完工入账和跨仓移动是两件事；必须先有真实成品批次，再做仓间调拨

生产小结/结单 › 生产仓成品批次 › 仓储管理 → 调拨单 → 手工新建（/transfer/new） › 目标主仓/外仓确认入库

确认仓库收货后产出进入正确生产仓

完成生产结算及仓库确认入库后，在分仓库存查询按成品 SKU、生产批次和生产日期检索，记录生产仓数量、单位和质量状态。

仓库确认的正式产出与生产仓新增批次一一对应；未确认、草稿、副产物和未选联产品不会误入可用成品库存。

在独立工作区创建生产仓到主仓/外仓调拨

从调拨列表进入独立“手工新建”工作区 /transfer/new，源仓选生产仓，目标仓选实际存货或发货仓；添加成品 SKU、数量、单位，并指定或接受 FEFO 批次。先保存草稿，再提交 OA。

调拨数量不能超过生产仓可用量；源/目标仓不能相同；成品盒数和批次身份不被换算成 kg。同一物料重复成行时在确认前阻止，不得留下重复扣减风险。

走完审批、发运、签收、入库与凭证

依次提交申请、主管审批、生产仓确认发运、目标仓确认签收、确认入库。调拨凭证只在收货确认后生成；取消或驳回要作废既有凭证，FAILED/PENDING 允许在隔离批次中重试，零金额调拨跳过凭证。

CONFIRMED 后源仓减少、目标仓增加、同厂总库存不变；审批人及各操作时间可追溯。失败重试不重复记账，作废单不保留有效凭证。

处理调拨差异

故意做一次少收测试，签收数量与发运数量不同；打开“调拨差异找单”记录原因并按页面流程处理。

差异可见且未处理前不静默平账；不能把少收数量同时计入两个仓库。

完成生产与仓库双方交接签字式复核

生产方确认产出批次/数量，仓管确认实收批次/数量；记录生产计划号、报工号、调拨号、源仓、目标仓和差异单号。

生产、仓库和库存查询三处可用同一批次链串起来，不依赖口头交接。

仓储异常、退料、损耗与在途对账

把生产仓与主仓/外仓之间所有非正常数量变化变成可审批、可追溯的单据

仓储管理 › 退料 / 损耗 / 调拨差异 / 在途库存 / 半成品库存

生产余料退回原仓

按“已领料−实际消耗−确认损耗”计算可退量，选择原领料批次、退回仓库、数量和原因，完成仓库复核。

退料沿用原批次和成本；生产仓减少、目标仓增加，同厂总量不凭空变化。

登记生产/仓储损耗并审批

选择物料批次和责任环节，填写损耗数量、原因及照片；由主管或财务按当前规则审批。

审批前不减少可用库存；审批后只扣一次并进入损耗成本，不与副产回收或盘点差异重复。

闭环处理调拨差异

对少收差异依次验证“找到并补收、确认在途、确认损耗/核销”中页面支持的处置，并记录审批意见。

差异只能落到一个最终去向；发出量=实收量+仍在途量+已审批损耗量。

核对在途库存台账

在发运后、签收前分别查询源仓、目标仓和在途台账，再完成签收。

货物不会同时计入源仓和目标仓可用量；签收后在途归零，整条调拨流水守恒。

盘点在制品与半成品

分别选择生产仓中的在制/半成品批次，录入实盘数、差异原因并走审批应用。

在制/半成品不被漏进成品盘点；单位、工序来源、批次谱系和差异流水均保留。

09A

成本归集、工序人工分摊与成品出厂核算

成本汇总独立于盘点；只有正式报工、小结/结单和价格/工时完整后才形成可信结果

生产管理 › 生产批次详情 / 人效双口径对比 / 成品出厂核算 / 成本汇总

成本桶	来源	逐工序/产出分配	缺失时
原料材料	实际投入批次 × 批次成本	沿投入谱系归入对应工序；多产出按本次实际数量或本次明确比例分摊	显示 — / 未归集，不得当 0
辅料/包材	BOM 与实际工序领用	归入使用它们的工序和产出	提示缺 BOM/领用
人工	全局工时单价 × 每道工序实际人工工时	先按工序归集；多产出按产出分摊基础分开	未配置时明确采用系统默认 ¥26/工时
设备/其他	报工或成本配置	若当前版本仅支持批次汇总，页面必须明确“未按本道分摊”	不可伪装成逐道成本
副产抵扣	盘点实际数量 × 盘点时人工确认单价	冲减其所属产出的主产品成本	未确认保持“未抵扣”，人工确认 0 才显示 0.00

核对逐工序实际成本

打开生产批次详情，逐道核对投入、产出、人数、工时、人工成本、材料成本和小计；再与逐道报工原始行对照。

人工成本按全局工时单价乘本道实际工时形成；材料价格缺失显示“—”，不是 ¥0；全局工时单价未配置时明确标识使用默认 ¥26/工时。

验证多产出成本分摊落账

打开 R05 的联产报工，核对每个实际产出保存的本次分摊基础、实际数量或比例和物化成本；未发生的候选没有成本行，相加后与本道总投入成本一致。

单产出为 100%；同量纲多产出按统一数量，量纲不可统一时按本次合计 100% 的比例。允许舍入差但不能重复或漏分，正式成品和半成品分别可追溯。

核对盘点确认后的副产抵扣

先在生产仓盘点中核对副产实物并由有权限人员确认单价，再到“成品出厂核算”查看抵扣明细、总成本、净成本和单盒净成本。

抵扣额=Σ(盘点实际数量×确认单价)，净成本=总成本−已确认抵扣；单价或实盘数量未确认时显示“未抵扣”而不是 0，前端不得自行重算。

核对成品出厂核算六桶

按销售订单/生产批次选择本轮数据，核对 traced 原料、工序辅料、包材、人工、设备、其他和最终盒数。

闭环总成本可由各桶相加解释；单盒成本=净总成本÷真实入库盒数。若页面提示某成本未按本道分摊，记录为当前口径而非强行拆分。

核对成本汇总与权限

进入“成本汇总”，按订单日期范围查询；把本销售订单的产量、出成率、材料/人工/设备/其他、总成本和单盒成本与明细页对齐。

一张订单一行，明细与汇总一致；无价格查看权限的角色显示脱敏“—”，不会泄露或显示假 0。

核对 BOM 达成率

按计划、批次和工序比较 BOM 理论投入与正式报工实际投入，查看数量差异、比例和原因。

理论口径来自计划固定的 BOM 版本；替代原料按替代组归类但保留真实 SKU，不把差异静默归零。

核对工序投入产出与损耗率

逐道查看投入、合格产出、留样、损耗、副产和下一工序接收量，计算转化率与差异。

各工序数量能沿批次谱系衔接；跨单位仅按已有科学换算，不用假 1:1 补齐。

核对三价、交期预警与补货队列

对同一成品回看标准/计划/实际成本口径，并检查订单交期预警、缺料补货队列和实时生产报表。

三种价格有明确来源和时间点；预警与实际计划、采购和库存状态同步，不用历史快照伪装实时。

最终验收清单

任何一项不满足，都记录截图、对象 ID、时间和当前状态

检查项	通过标准	证据
所选深度	MVP 完成正常链；中度额外完成关键审批/常见分支；全量额外完成异常、治理和分析，且高层自动包含低层	深度按钮 + 当前可见步骤进度
租户隔离	所有创建、查询、审批对象均为 F006	页面工厂标识 / 对象详情
SKU 单位	半成品 kg；成品盒；1盒=800g；1箱=8盒	SKU 编辑页截图
BOM / 配方	创建时自动固定唯一完整 Workflow 草稿修订；工艺来源只读、工序顺序锁定；原料、每成品包材用量、按具体工序辅料、可选锅序和 ACTIVE 版本均完整	工艺来源卡片 + BOM 配方头 + 三类明细 + 辅料汇总 + 版本状态
人工计价口径	工序主档不填预估工时/标准时薪；全局工时单价已核对；实际工时只在逐道报工填写	成本设置 + 工序主档 + 报工行
Workflow 单位	kg→kg、kg→盒，仅表达单位流向，不预设出成数量	Workflow Cell 图
原料投入选择	系统自动要求至少选 1 个；用户可选择 1 个、多个或全部；重复原料不可再次加入	Workflow Cell 图 + 逐道录入截图
路线匹配	精确匹配优先；最小联产超集其次；同层歧义必须人工选	计划新建页 + Cell 预览
计划选品冲突	B01–B06 基础拓扑正确；C01–C10 候选等价类与 S01/S02 来源分支全部通过，不宣称只有固定 16 种组合	每个选择集合的候选层级、弹窗与计划版本
生产前仓储交接	原/辅/包材由主仓/外仓经需求单或调拨进入生产仓；发出、签收和生产仓批次一致	需求单/调拨单 + 两仓库存前后值
缺料采购	采购单关联销售订单；审批、收货草稿、确认入库和缺口回读可追溯	销售单 + 采购单 + 入库批次
报工交互	投入→工序执行→产出→确认提交顺序清晰；草稿为次操作、正式报工为唯一主操作；表头线对线，排序和筛选可用	逐道录入截图 + 双出成率总览
正式报工	草稿零扣库；正式报工按固定 BOM 从生产仓 FEFO 分配原料、调料和包材，回显批次/数量/单价/成本；MVP 正常生效，全量覆盖 E01–E12 与并发幂等	报工确认摘要 + 自动分配明细 + 库存/成本前后值
质检与冲销	待检/复检/不合格处置唯一；撤回保留历史且反向库存成本，下游占用时阻止	质检单 + 处置单 + 冲销单 + 库存前后值
计划状态机	重复创建只得到同一计划；取消/停产只允许合法状态并记录原因、操作人和时间	计划号 + 重试结果 + 状态审计字段
存货生产	多次小结仅结算增量；消耗结算标记、入库状态与库存流水一致；停产后不可再小结	小结前后库存 + 入库/结算状态 + 计划状态
销售订单生产	订单行带出产品/数量；结单后可回溯订单	订单、计划、结单详情
生产结算与仓库入库	结单提交不等于入库；仓库确认后才增加生产仓可用成品，重复确认不重复入库	结单状态 + 仓库确认单 + 成品批次
生产后仓储交接	成品从生产仓经完整调拨状态机进入主仓/外仓；同厂总库存不变，差异不静默平账	成品批次 + 调拨单 + 差异单
仓储异常守恒	退料、损耗、在途、调拨差异和在制盘点均有唯一去向、审批与数量守恒	退料/损耗/差异单 + 在途与库存前后值
成本核算	材料、辅料、包材、人工、设备、其他和副产回收可解释；多产出分摊合计正确，汇总与明细一致	批次详情 + 成品出厂核算 + 成本汇总
销售交付闭环	销售订单详情创建发货任务、服务端 FIFO 默认分配、仓库角色复核并确认扣货；历史出货记录不作为写入口	订单 + 发货任务 + 批次分配 + 库存
销售财务闭环	部分发货、开票、收款和应收分别留痕且权限正确	发货 + 发票 + 收款 + 应收
销售退货与跨单	退货/退款不重复落账，多销售订单合并需求仍保留每张来源订单	退货单 + 退款/付款申请 + 计划来源
盘点	审批不改库存；应用差异后才与实盘一致	审批前后库存截图

原料类型 ID

半成品 / 成品 SKU ID

BOM ID / 版本

Workflow ID / 版本

销售订单号

生产计划号

生产批次号

物料需求单 / 采购单号

领料 / 成品调拨单号

发货单 / 开票 / 收款号

盘点单号

最终结论□ 通过　□ 阻塞　□ 失败

问题记录 / 截图路径

先读这三条

MVP · 非阻塞最小闭环

中度 · 关键业务闭环

全量 · 全数据闭环

确认最小闭环前置条件

确认关键角色与审批链

确认全量治理角色与规则

13 个关键角色：RN 仓储入口与 Web 业务边界

全链路地图

需要创建的对象：单行快速复制

创建投入物料档案

建立本轮测试投入物料

填写主档字段

使用短料号并保持不可复用

原料多包装与基本单位库存：长度单位边界

建立可盘点副产 SKU

创建半成品与成品 SKU

创建半成品 SKU

创建成品 SKU

做一次单位防错复核

删除前先解除真实引用

创建工序主数据

先核对全局工时单价

创建“原料处理”工序

创建“定量包装”工序

在 Workflow 画布配置并激活 BOM / 配方

B01 · 先保存完整 Workflow 草稿

B02 · 从派生配置格建立首版草稿

B03 · 按真实需要补辅料、包材与副产

B04 · 核对有限成本摘要

B05 · 生效该草稿

B06 · 刷新、自动同步并发布

B07 · 验收历史与实际成本边界

BOM 必测报错矩阵

绘制、校验并发布 Workflow

选择存放位置并核对“本图产出”

按产出反查存放在别处的工艺图

建立 Cell 链路

核对原料投入自动理解

核对单位与真实产出集合

保存完整草稿、激活 BOM，再自动同步并发布

区分未开工跟随、已开工历史与旧会话冲突

用活动生产引用验证停用门禁

生产计划选品：Workflow 匹配与覆盖冲突矩阵

匹配层级必须满足

准备组 B：四种拓扑基础回归（不是冲突用例）

B01 · 1→1 唯一路线

B02 · 多→1 唯一路线

B03 · 1→多 完整选择

B04 · 1→多 只选择部分联产品

B05 · 多→多 完整选择

B06 · 多→多 只选择部分联产品

冲突组 C：候选判定等价类

C01 · 唯一完全匹配压过所有超集

C02 · 多个完全匹配

C03 · 相同输入输出、不同中间工序

C04 · 多个同大小最小超集

C05 · 唯一最小超集压过更大超集

C06 · 多选成品存在完全匹配

C07 · 所选成品无共同 Workflow

C08 · 候选选择后版本失效

C09 · 选择顺序与重复值归一

C10 · 旧候选缺拓扑或预览数据

两条生产来源的不同分支

S01 · 存货生产的多成品集合

S02 · 销售订单多产品行

录入期初原料库存

打开期初建账并选择逐条录入

确认导入并完成审批应用

在库存查询中确认批次

统一 OA 审批链与模块回读

业务模块只提交一次

在正确的 OA 列表定位实例

审批完成后回到原模块核对

空列表或状态延迟的排查顺序

会计期间关账只由 OA 决定最终状态

无采购订单入库与仓库任务工作台

按真实原因创建申请

审批后生成仓库任务

仓库按实物部分或最终收货

B03 · 1→多完整选择

B04 · 1→多只选择部分联产品

B05 · 多→多完整选择

B06 · 多→多只选择部分联产品